1、汽前泵非驅(qū)動端軸承溫度高
故障現(xiàn)象：汽輪機(jī)組的汽前泵在移交生產(chǎn)后非驅(qū)動端軸承溫度超過60℃，后在軸承室外接臨時膠管用冷卻水降溫。溫度可降到55℃以下。
原因分析：
1）軸承損壞。
2）軸承室內(nèi)有雜質(zhì)。
3）軸承潤滑油油脂不符。
處理方法：
1）更換非驅(qū)動端軸承。
2）清理軸承室。
3）將原軸承室32#透平油更換為美孚624合成油。
處理后的效果：汽泵后的非驅(qū)動端軸承溫度正常，最大溫度不超過55℃。
防范措施：作好汽前泵點(diǎn)檢工作，確保汽前泵油位在正常油位，嚴(yán)禁軸承室內(nèi)進(jìn)入雜質(zhì)。提高檢修質(zhì)量，檢修安裝軸承時應(yīng)安裝到位。
2、汽前泵非驅(qū)動端軸承燒毀
故障現(xiàn)象：汽前泵非驅(qū)動端軸承溫度瞬間升到70℃，然后溫度攀升到90℃后緊急將泵停運(yùn)。后將泵軸承室打開后，發(fā)現(xiàn)軸承燒毀。
原因分析：在泵停運(yùn)后檢查油杯還有半油杯油，但將油杯拿起后發(fā)現(xiàn)油順加油孔流入軸承室內(nèi)，說明油杯內(nèi)的油位為假油位，主要原因?yàn)橛捅艢饪锥氯S承室缺油后油無法流入軸承室內(nèi)造成軸承燒毀。
處理方法：將軸承室拆下后，由于軸承與軸已粘結(jié)在一起無法取下，先用割把將粘結(jié)在一起的部分割掉，在割的過程中輕微傷及到軸，由于軸承與軸頸的公差配合要求非常高，割完后軸頸上的殘留部分現(xiàn)場無法打磨（在以后的檢修過程中這種方法不可?。?。后又將整軸拿到加工廠將殘留部分車掉，傷及的部分進(jìn)行補(bǔ)焊打磨。重新測量軸頸直徑和軸彎與設(shè)計(jì)相符。
處理后的效果：泵啟動后振動值在規(guī)定范圍，軸承室沒有超溫現(xiàn)象。
防范措施：在日常維護(hù)過程中隨時注意軸承室油位，油位一低應(yīng)立即補(bǔ)油，并檢查油杯排空孔是否堵塞。如發(fā)生軸承室溫度升高應(yīng)先檢查軸承室內(nèi)是否有油，然后再作其它措施。
3、開式水泵盤根甩水大
故障現(xiàn)象：開水泵在運(yùn)行過程中盤根甩水大，造成軸承室內(nèi)進(jìn)水軸承損壞。
原因分析：
1）盤根壓蘭螺絲松，
2）盤根在安裝時壓偏未安裝到位，盤根安裝時未挫開90°，接口在一條直線上。
3）盤根材質(zhì)太硬將軸套磨損。
處理方法：
1）將盤根壓蘭螺絲進(jìn)行均勻緊固，但不能緊固太緊，造成盤根與軸抱死發(fā)熱。
2）安裝盤根時對稱均勻地將盤根壓入盤根室內(nèi)，接口必須錯開90°以上。
3）將盤根更換為柔韌性發(fā)軟的盤根（浸油盤根或高水基盤根），有條件的話將盤根改造為注膠盤根。
檢修后效果：使用注膠盤根，盤根甩水在每分鐘10~20滴，減小泵體的維護(hù)檢修工作量。
防范措施：
1）盤根應(yīng)選用耐磨柔韌性比較好的盤根。
2）安裝盤根時應(yīng)正確安裝。
4、IS離心泵振動大噪音大
故障現(xiàn)象：泵體振動大，并且泵體有異音
原因分析：
1）泵軸與電機(jī)軸不同心。
2）泵軸彎曲。
3）泵體各部件動靜摩擦。
4）軸承間隙過大或損壞。
5）泵轉(zhuǎn)子不平衡。
6）地腳不牢。
7） 對輪連接梅花墊損壞。
處理方法：
1）將泵與電機(jī)重新找正。
2）將泵軸校正或更換新軸。
3）檢查調(diào)整泵內(nèi)動靜間隙。
4）更換或修復(fù)軸承。
5）泵轉(zhuǎn)子找動平衡。
6）緊固地腳螺栓。
7）更換對輪連接梅花墊。
處理后的效果：泵體振動小于7μm軸承溫度小于70℃。
防范措施：
1）設(shè)備檢修時，確保中心偏差在規(guī)定范圍內(nèi)。
2）防止軸彎曲。
3）檢修時，確保各間隙在規(guī)定范圍范圍。
4）加強(qiáng)巡視，精心檢修。
5、單級離心泵不打水或壓力低
故障現(xiàn)象：單級離心泵啟泵后泵出口無壓力或壓力低。
原因分析：
1）啟泵前泵體未排空系統(tǒng)未充滿水或系統(tǒng)漏汽嚴(yán)重。
2）泵入口和出口水流道堵塞。
3）電機(jī)反轉(zhuǎn)。
處理方法：
1）啟泵前應(yīng)打開泵體排空閥然后將泵體進(jìn)行注水，待排空閥見水后再關(guān)閉排空閥，如果系統(tǒng)漏汽嚴(yán)重應(yīng)先處理漏汽處在啟泵。
2）檢查泵出入口流道是否有雜物堵塞。
3）將電機(jī)改為正傳。
防范措施：啟動時泵體及時放氣，加強(qiáng)巡視，及時維護(hù)和發(fā)現(xiàn)問題。
6、電前泵非驅(qū)動端軸瓦漏油嚴(yán)重
故障現(xiàn)象：電前泵非驅(qū) 動端軸瓦漏油嚴(yán)重。
原因分析：
1）軸瓦間隙大。
2）軸瓦供油壓力高。
3）軸瓦回油管細(xì)回油不暢或回油管堵塞。
處理方法：
1）重新調(diào)整軸瓦間隙或更換軸瓦。
2）將軸瓦供油壓力調(diào)小。
3）加大回油管直徑檢查軸瓦回油管道是否有雜物。
處理后的效果：油檔處無漏油，回油正常。
防范措施：
1）加強(qiáng)巡視，發(fā)現(xiàn)油位低，及時檢查油 擋處是否漏油 。
2）加強(qiáng)點(diǎn)檢及時檢查供油壓力是否超出設(shè)計(jì)壓力并加強(qiáng)電泵的濾油工作。
3）提高檢修質(zhì)量。
7、采暖凝結(jié)水泵軸承燒毀
故障現(xiàn)象：采暖凝結(jié)水泵檢修后試運(yùn)時軸承燒毀。
原因分析：檢修人員責(zé)任心不強(qiáng)在泵體檢修后軸承室未加油造成軸承燒毀。
防范措施：加強(qiáng)檢修檢修人員的責(zé)任心，加強(qiáng)檢修三級驗(yàn)收過程。在設(shè)備試運(yùn)前應(yīng)全面檢查軸承室油位和所有緊固螺栓是否緊好。
8、磷酸鹽加藥泵不打藥
故障分析：磷酸鹽加藥泵啟泵后運(yùn)轉(zhuǎn)正常，泵體無異音，盤根壓蘭無泄漏，出口壓力為零。
原因分析：
1）泵出口泄壓閥未關(guān)閉。
3）泵出口安全閥泄漏。
2）泵體體出入口單向閥鋼球上和單向閥閥座上有雜物或鋼球變形。
3）泵體單向閥接合面墊片損壞。
處理方法：
1）將泵出口泄壓閥關(guān)閉。
2）檢查安全閥閥座和閥芯是否有麻坑和其它缺陷，如有則進(jìn)行研磨，或更換安全閥。
3）檢查單向閥鋼球上是否有污垢變形閥座上有雜質(zhì)裂紋等，仔細(xì)清理鋼球和閥座接合面并更換接合面墊片。
防范措施：定期對加藥泵入口濾網(wǎng)檢修檢查清理，發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破損，應(yīng)及時更換。
9、膠球系統(tǒng)收球率低處理
故障現(xiàn)象：膠球系統(tǒng)投運(yùn)后收球率不到10%。
原因分析：
1）收球網(wǎng)未關(guān)到位。
2）收球網(wǎng)有缺陷，膠球無法回到收球室。
3）膠球泵出入口門打不開。
處理方法：
1）檢查收球網(wǎng)是否關(guān)到位，如果未關(guān)到位，則手動關(guān)閉。
2）將循環(huán)水內(nèi)環(huán)或外環(huán)一側(cè)的隔離，放盡管道內(nèi)的水，打開收球網(wǎng)后的入孔，檢查收球網(wǎng)是否有缺陷，如果膠球堵卡到收球網(wǎng)處，收球網(wǎng)設(shè)計(jì)有問題需進(jìn)行改造。
3）檢查膠球泵出入口門是否未打開，如有缺陷則進(jìn)行解體檢修。
檢修后的效果：膠球收球?yàn)V達(dá)到95％以上。
防范措施：定期投膠球系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)收球率低及時檢查膠球泵出入口門和收球網(wǎng)閥門。大小修和臨修對凝汽器水室進(jìn)行清理，并對收球網(wǎng)內(nèi)部進(jìn)行檢查。
10、膠球泵軸封漏水
故障現(xiàn)象：膠球泵泵體經(jīng)常順軸漏水。
原因分析：膠球泵泵體與軸之間的密封為骨架密封，由于循環(huán)水比較臟，所以一些雜物容易進(jìn)入骨架密封與軸之間的接合面中，將軸磨損并形成凹坑，水順軸上形成的凹坑流出。
處理方法：根據(jù)膠球泵的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，加工一盤根室，將泵體改造為盤根密封。
處理后的效果：泵體運(yùn)轉(zhuǎn)后泵軸處一直未漏水，使用效果良好。
防范措施：
1）根據(jù)膠球泵輸送的介質(zhì)應(yīng)選用合適的泵。
2）加強(qiáng)巡視，精心檢修，及時發(fā)現(xiàn)問題并檢查。
11、氫冷升壓泵機(jī)械密封泄漏
故障現(xiàn)象：機(jī)械密封泄漏。
原因分析：
1）機(jī)械密封因長時間運(yùn)轉(zhuǎn)而磨損。
2）機(jī)械密封質(zhì)量不良。
3）機(jī)械密封安裝不良。
4）氫冷升壓泵軸彎曲。
5）氫冷升壓泵軸承損壞。
6）機(jī)械密封密封圈老化。
7）機(jī)械密封彈簧失效。
處理方法：
1）加強(qiáng)實(shí)行狀態(tài)檢修，定期更換機(jī)械密封。
2）使用合格的機(jī)械密封。
3）檢修時正確安裝檢修密封。
4）解體檢查，測量軸，或校正或更換。
5）解體檢查硬更換兩端的軸承。
6）更換機(jī)械密封密封圈。
7）更換機(jī)械密封彈簧。
防范措施：
1）設(shè)備檢修時應(yīng)精心檢修。
2）認(rèn)真檢查設(shè)備，做好事故預(yù)想。
12、開式水泵盤根發(fā)熱
故障現(xiàn)象：開式水水泵盤根運(yùn)行過程中盤根發(fā)熱。
原因分析：
1）填料壓的過緊。
2）盤根密封冷卻水水量不足。
3）盤根安裝不當(dāng)或材料規(guī)格不當(dāng)。
處理方法：
1）填料不應(yīng)壓的過緊。
2）增大密封冷卻水水量。
3）選用合適的盤根，并進(jìn)行正確安裝。
防范措施：
1）按要求安裝盤根。
2）利用大小修對冷卻水管道進(jìn)行檢查。
3）及時維護(hù)合發(fā)現(xiàn)問題。
13、開式水泵軸承發(fā)熱
故障現(xiàn)象：泵軸承過熱。
原因分析：
1）軸承室內(nèi)油位過低。
2）軸承間隙不對。
3）泵與電動機(jī)中心不好。
處理方法：
1）注油至正常油位。
2）調(diào)整軸承間隙。
3）調(diào)整泵與電動機(jī)中心。
防范措施：
加強(qiáng)巡檢，認(rèn)真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題。
14、采暖補(bǔ)水裝置打不出水
故障現(xiàn)象：采暖裝置水箱水位不下降，補(bǔ)水泵運(yùn)行正常，泵出口壓力低，采暖系統(tǒng)壓力下降。
原因分析：采暖補(bǔ)水裝置泵出口逆止門為旋啟式閘板逆止閥，由于補(bǔ)水泵設(shè)定為水箱內(nèi)水位高時啟動，水位下降后停。這樣補(bǔ)水泵頻繁啟動，逆止閥也頻繁開關(guān)，造成門板門軸處磨損斷裂，門板脫落將泵出口管道堵塞。所以補(bǔ)水泵無法給采暖系統(tǒng)補(bǔ)水。
處理方法：將泵出口管道打開，取出門板，無備件的條件下，先將門板焊到門軸上，在系統(tǒng)停運(yùn)時將逆止門更換為帶彈簧式旋啟式閘板逆止閥。
防范措施：
加強(qiáng)巡檢，認(rèn)真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題，在系統(tǒng)停運(yùn)后及時更換閥門。
15、低壓旁路閥油壓低
故障現(xiàn)象：低壓旁路閥在啟停機(jī)過程中，油壓低。旁路閥無法正常開關(guān)。
原因分析：
1）低旁油泵壞。
2）低旁旁路閥油路比例閥堵塞。
3）低壓旁路油站配流盤泄壓閥門關(guān)不嚴(yán)。
處理方法：
1）觀測泵出口壓力表，啟泵后壓力是否變化，如果沒有變化，則確認(rèn)油泵損壞，，將泵解體后檢查油泵齒輪間隙，和泵軸健和健槽是否損壞。
2）清理低壓旁路閥油路比例閥。
3）清理低壓旁路油站配流盤泄壓閥門閥芯和閥座。
防范措施：
1）加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)，提高檢修質(zhì)量。
2）加強(qiáng)巡檢，認(rèn)真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題并處理。
16、小機(jī)濾油機(jī)跑油漏到下方熱源管道上引起管道著火。
故障現(xiàn)象：小機(jī)濾油機(jī)濾油時濾油管在接口處脫開，跑油流到下方熱源管道上，造成著火。
原因分析：
1）濾油人員責(zé)任心不強(qiáng)，在濾油前未檢查濾油機(jī)濾油管接口處是否綁好。
2）濾油機(jī)下方?jīng)]有放置油盤。
3）濾油機(jī)下方熱源管道未保溫在點(diǎn)檢時未發(fā)現(xiàn)。
防范措施：
1）加強(qiáng)培訓(xùn)力度，提高員工工作責(zé)任心。
2）濾油前應(yīng)先檢查接口是否綁扎牢固，無問題后在再開濾油機(jī)。
3）濾油機(jī)下方應(yīng)放置油盤。
4）應(yīng)將綁扎的濾油膠管改為帶專用接頭的濾油管。
5）加強(qiáng)點(diǎn)檢力度，認(rèn)真檢查濾油機(jī)下方熱源管道保溫是否完善。并做好隔離措施。
17、發(fā)電機(jī)密封油真空泵溫度高
故障現(xiàn)象：發(fā)電機(jī)密封油真空泵在運(yùn)行過程中泵體溫度最大達(dá)到85℃。
原因分析：
1）發(fā)電機(jī)密封油真空泵出入口濾網(wǎng)堵塞。
2）發(fā)電機(jī)密封油真空泵出口管道堵塞。
處理方法：
1）更換發(fā)電機(jī)密封油真空泵出入口濾網(wǎng)。
2）檢查發(fā)電機(jī)密封油真空泵出口管道。發(fā)現(xiàn)管道排氣口在廠房房頂未保溫，在出口處管道凍結(jié)，造成排氣不暢。后在13.7米平臺上方用鋸弓將管道鋸開一斜口，進(jìn)行臨時排氣。在小修時將管道并到密封油排油風(fēng)機(jī)入口管道上。
處理后的結(jié)果：泵體運(yùn)行正常。
防范措施：
1）在冬季應(yīng)加強(qiáng)點(diǎn)檢工作，發(fā)現(xiàn)排氣口處有結(jié)冰應(yīng)及時處理。
2）應(yīng)及時檢查密封油真空泵油位，發(fā)現(xiàn)油位低應(yīng)立即補(bǔ)油。
18、循環(huán)水泵出口逆止門液壓油站漏油處理
故障現(xiàn)象：循環(huán)水出口逆止門液壓油站閥塊有一螺絲死堵漏油嚴(yán)重，造成油箱油位下降，油泵出口壓力低。
原因分析：螺絲死堵密封“O”型圈損壞。
處理方法：先用20槽鋼焊接到閥體上將油缸回座桿檔住，使閥門在油站無油壓后無法關(guān)閉，然后將油泵停運(yùn)，更換新的“O”型圈。
防范措施：
1）大小修應(yīng)對液壓油站的所有密封“O”型圈進(jìn)行更換。
2）加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)，提高檢修質(zhì)量。
19循環(huán)水泵出口逆止門液壓油站油泵不打油。
故障現(xiàn)象：循環(huán)水出口逆止門液壓油站油泵小修后不打油無法建立油壓。
原因分析：
1）油泵吸油管道上濾油器堵塞。
2）泄壓閥未關(guān)閉或閥門內(nèi)有雜物閥芯損壞。
3）油泵吸油管道漏漏。
4）油泵配流盤損壞。
5）油缸內(nèi)漏。
處理方法：
1）清理油泵吸油管道上濾油器。
2）將解體檢查是否有雜物或磨損，并清理閥體。
3）將油泵拆下后盤動油泵然后檢查吸油管道接頭處是否吸氣，如有則重新緊固接頭或更換接頭。
4）將油泵配流盤解體后檢修更換所有配流盤的“O”型圈。
5）解體油缸檢查缸筒內(nèi)表面有線性或點(diǎn)狀傷痕Y型密封圈是否老化或損壞，如有則更換。
防范措施：
1）大小修應(yīng)對液壓油站的所有密封“O”型圈進(jìn)行更換。并清理油泵吸油管道上的濾油器。
2）加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)，提高檢修質(zhì)量。
20、主油箱潤滑冷油器內(nèi)部銅管泄漏
故障現(xiàn)象：主油箱油位下降快，平均一個月補(bǔ)1400L油。
原因分析：
1）主油箱潤滑冷油器內(nèi)部銅管泄漏。
2）主油箱潤滑冷油器端蓋密封圈損壞。
3）主油箱潤滑冷油器水側(cè)壓力比油測壓力高。
消除方法：
1）將此冷油器停運(yùn)，并將隔離門及充油門關(guān)閉。
2）對銅管打壓試驗(yàn)，找出泄漏管子并封堵。
3）更換損壞的密封圈。
防范措施：
1）應(yīng)使用耐腐蝕的氟橡膠密封件。
2）對銅管檢漏時應(yīng)件隔離門關(guān)嚴(yán)。
3）工作結(jié)束后，將所有法蘭緊固均勻。
21、頂軸油油壓力低
故障現(xiàn)象：頂軸油系統(tǒng)壓力低。
原因分析：
1）頂軸油泵損壞。
2）頂軸油泵出力調(diào)整低。
3）油管泄漏。
消除方法：
1）更換新頂軸油泵。
2）將頂軸油泵出口壓力調(diào)到合適范圍內(nèi)。
3）查出油管泄漏點(diǎn)，進(jìn)行補(bǔ)焊處理。
防范措施：
1）加強(qiáng)設(shè)備巡檢。
2）檢修頂軸油泵時，嚴(yán)格按照檢修工藝處理。
22、主油箱離心式油凈化裝置投不上。
故障現(xiàn)象：主油箱離心式油凈化裝置投運(yùn)后，轉(zhuǎn)動正常。分雜分水效果差。
原因分析：
1）比重環(huán)孔徑過小。
2）分離溫度不對。
3）流量過大。
4）沉淀桶中聚滿沉淀物。
5）碟片組間被堵塞。
6）油凈化裝置出入口門未打開。
處理方法：
1）更換大孔徑的比重環(huán)。
2）調(diào)整分離溫度。
3）降低流量。
4）清理沉淀桶中沉淀物。
5）清理碟片組沉淀物。
處理后的效果：處理后油凈化裝置運(yùn)行正常，分離效果明顯提高。
防范措施：定期對油凈化裝置進(jìn)行保養(yǎng)，運(yùn)行1500小時時應(yīng)更換油。
定期清理沉淀桶中沉淀物和碟片組沉淀物。
23、汽泵汽前泵濾網(wǎng)堵塞造成給水流量小
故障現(xiàn)象：給水系統(tǒng)有雜質(zhì)，造成汽泵汽前泵給水流量小，嚴(yán)重時雜質(zhì)進(jìn)入泵體內(nèi)造成泵體動靜部分卡死。泵體損壞。
原因分析：
1）管道在安裝時清理不干凈。
2）除氧器和加熱器設(shè)備內(nèi)清理不干凈。
3）法蘭墊片質(zhì)量不好造成損壞脫落。
處理方法：發(fā)現(xiàn)差壓高應(yīng)立即將濾網(wǎng)進(jìn)行清理，發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破損應(yīng)更換濾網(wǎng)。每次停機(jī)時應(yīng)將進(jìn)行濾網(wǎng)清理。
防范措施：
1）安裝和檢修給水管道除氧器和加熱器時應(yīng)作好三級驗(yàn)收工作，嚴(yán)禁將雜物留在管道和容器內(nèi)。
2）法蘭墊片選用內(nèi)外包邊加強(qiáng)金屬纏繞石墨墊片。
來源：火電廠技術(shù)聯(lián)盟
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